Cela faisait un moment que je souhaitais clarifier et compléter un peu mon billet de novembre dernier, sur les grandes lignes de l’AMDEC. Car s’il est bien un concept, en terme de performance opérationnelle qui justement,ne se résume pas en 3 lignes, c’est bien celui-ci. Allons donc un peu plus en profondeur avec une approche plus fine sur les 3 principaux domaines d’application de l’AMDEC.
Pour rappel : L’AMDEC, pour « Analyse des Modes de Défaillance, Effets et Criticité » est une méthode qui permet de détecter les différentes failles possibles et donc de prévoir leurs conséquences. Cet outil bien connu dans le secteur de l’industrie — notament aéronautique — aide l’entreprise à anticiper les facteurs qui nuisent à sa productivité.
On distingue usuellement trois types d’AMDEC : l’AMDEC produit, l’AMDEC Moyens et enfin l’AMDEC Process.
Sommaire
L’AMDEC produit
Appliqué au produit, l’AMDEC consiste à analyser la conception d’un produit dans le but d’améliorer sa qualité et sa fiabilité prévisionnelle. Dans les années 60, le secteur automobile américain est le premier à s’emparer du processus après l’US Army. Depuis, la méthode est utilisée dans de nombreux secteurs industriels de pointe.
Quand pratiquer une AMDEC produit ?
Pour que l’AMDEC produit soit efficace, il faut la réaliser pendant la phase de conception du produit. Une fois les plans établis et la phase d’industrialisation lancée, il est déjà trop tard ! On distingue ainsi deux types d’AMDEC sous l’appellation « AMDEC produit » : une AMDEC très en amont, au stade fonctionnel qu’on nomme « AMDEC conception » et une « AMDEC matériel », réalisée une fois les solutions techniques définies.
Parallèlement au cahier des charges, l’AMDEC conception a pour objectif d’identifier assez tôt les défauts du produits et ainsi d’imaginer des solutions pour l’améliorer. Très concrètement, elle consiste en l’analyse des différentes fonctions attendues du produit afin de cerner celles qui pourraient être défaillantes. Elle anticipe ainsi les conséquences néfastes que ces défaillances peuvent avoir sur les utilisateurs. En terme de méthode, l’AMDEC fonctionnelle ne doit pas se préoccuper des causes physiques ou matérielles car elle se situe avant les choix techniques.
Lorsque l’AMDEC est réalisée après la définition des solutions techniques, on parle alors plutôt d’ « AMDEC matériel ». Ici, la méthode sert à identifier les points critiques du produits et d’apporter les éventuelles modifications avant la validation finale des choix techniques. Dans ce cas là, les modes de défaillance devront être recherchés dans l’environnement d’utilisation et les causes à analyse sont d’abord des causes physiques.
L’AMDEC Process
Ce type d’AMDEC consiste à analyser les modes de défaillance liés au processus de fabrication. Les choix techniques sont déjà posés et c’est le moment de définir précisément le processus de fabrication. Avant de réaliser cette AMDEC, il est impératif de définir quelles vont être les opérations nécessaires à la fabrication du produit.
Avant même le choix des machines, l’AMDEC Process a pour but d’ évaluer les points critiques du procédé établi. Suite à cette analyse, des modifications pourront être apportées. C’est aussi l’occasion de d’élaborer le plan de surveillance.
En terme de méthode, l’AMDEC Process étudie les conséquences que pourraient engendrer certaines défaillances pour l’utilisateur du produit et sur l’environnement de production. Les défaillances seront recherchées en regardant la description de l’opération. Les causes à retenir sont liées à la description du procédé.
L’AMDEC Moyens
L « AMDEC moyens » est aussi appelée « AMDEC moyens de production » ou « AMDEC Machine ». Elle concerne l’analyse des défaillances liées aux machines. Alors que l’AMDEC précédé a permis d’entrevoir les défauts relatifs au processus de fabrication, l’AMDEC machine permet une analyse une fois que les machines ont été choisies. Comme pour le produit, il est ici possible de mettre en place une AMDEC à différents stades de la conception de cette machine.
En effet, on peut choisir de concentrer la méthode sur les fonctions de ces machines. Concrètement, cela veut dire que l’on considère uniquement ce que l’on attend de la machine : saisir la pièce, tourner la pièce par exemple…L’AMDEC aura pour but de savoir comment les différentes fonctions de la machine ne pourraient pas être satisfaites et donc d’anticiper les produits défectueux. Pour finir, les conséquences sur l’utilisateur et l’environnement de production constituent la finalité de cette AMDEC. Suite à cette analyse, on peut alors établir le plan de validation de la machine.
Au stade de la définition de la machine, l’AMDEC est tout simplement plus précise. Les composants de chaque machine sont ici déjà définis et l’AMDEC permet de valider ou d’infirmer les choix techniques pour construire la machine. Dans ce cas là, il n’est souvent pas utile d’analyser l’ensemble des composants car cela représenterait un travail trop fastidieux. Il faut alors se concentrer sur quelques sous-ensemble de composants, essentiels à la fabrication du produit. Les modes de défaillance devront être en relation avec la fonction technique du composant étudié. Les causes possibles sont d’abord les causes physiques : erreurs d’utilisation, environnement…
Attention néanmoins, ce ne sont là que les trois types d’AMDEC principalement utilisée dans le monde de l’Industrie. Cette liste n’est bien évidement pas exhaustive. On pourrait décliner le concept de l’AMDEC de multiples façons : AMDEC service, AMDEC contrôle… mais celles-ci sont moins usitée ou alors souvent fusionnées dans le cadre d’une AMDEC standard, ce qui explique que je me garde ces concepts pour un futur billet si jamais vous êtes sages 😉
